PPAP APQP Nedir?

APQP VE PPAP NEDİR ?

Problem Çözme Araçları Kalite Güvencesi Araçları olarak
(PPAP / FMEA / MSA / SPC / APQP / KONTROL PLANI) dır.
Bu araçlar öncelikle otomotiv endüstrisinde kullanılır, ancak erken aşamada, bazen fiili üretim veya hizmet başlamadan çok önce, hataları toplu işlemden geçirme işlemlerine nitelemek ve riskleri etkin bir şekilde azaltmak için evrensel olarak uygulanabilir.

Üretim Parçası Onay Süreci (PPAP), çeşitli aşamalarda üretim için bir işlem seçme mekanizmasıdır, örneğin Prototip geliştirme, Başlatma öncesi ve rutin / dökme üretim.

In IATF 16949, TS 16949 sisteminde, bir tedarikçi müşteri tarafından belirlenen süreç yeterlilik gereklerinin yerine getirilmesi dayalı müşteriden PPAP onayını alır veya PPAP kılavuzuna göre hiçbir özel gereksinimleri müşteri tarafından belirlenen yerlerde.

TS 16949’daki PPAP, 5 seviye ve 19 gereksinime sahiptir, her seviye biraz farklı teslim gereksinimlerine sahiptir. 19 gereksinim, Parça Teslimi Emri (PSW), FMEA, Kontrol Planı, Görünüm onay raporları, Boyutsal raporlar vb.

APQP:
Gelişmiş Ürün Kalite Planlaması (APQP), IATF 16949, TS 16949’da takip edilen bir ürün geliştirme metodolojisidir . APQP’nin amacı “müşteriyi tatmin edecek bir ürün veya hizmetin gelişimini destekleyecek bir ürün kalite planı üretmek” dir.

APQP, 5 aşamada Geliştirme, Üretim ve Düzeltici faaliyet veya Geribildirimin tüm aşamalarını kapsar:

* Program planlayın ve tanımlayın
* Ürün tasarımı ve geliştirme doğrulama
* Proses tasarımı ve geliştirme doğrulama
* Ürün ve süreç doğrulama ve üretim geri bildirimi
* Değerlendirme ve düzeltici eylem başlatmak.

APQP’nin ana unsurları şunlardır:

* Müşterinin ihtiyaçlarını anlamak
* Proaktif geri bildirim ve düzeltici eylem
* Süreç yetenekleri içinde tasarlama
* Arıza modlarını analiz etmek ve azaltmak
* Doğrulama ve onaylama
* Tasarım incelemeleri
* Özel / kritik özellikleri kontrol edin.
Kontrol Planı:
Başka bir standart IATF 16949, TS 16949 yöntemi, ancak aynı veya benzer gereksinimleri olan tüm endüstrilerde yaygın olarak kullanılır. Kontrol planı, kuruluş tarafından farklı aşamalarda çeşitli süreçlerde uygulanan kontrolleri tanımlar.

Genel olarak 3 aşamada hazırlanır

1) Prototip geliştirme

2) Lansman öncesi ve

3) Üretim, kontrol planı süreç akış şeması (PFD) ve FMEA ile sorunsuz bir şekilde bağlantılıdır ve PFD’nin her aşamasında ve FMEA’nın her arıza modu için kontrolleri belirler

Hem parçaya özgü hem de ürün ailesi temelli kontrol planları kullanılır ve ilgili operatörlere, kalite personelini veya müşteriyi içerebilecek karar vericilere süreç ve ürün kabulü için rehberlik sağlar.

MSA:

Ölçüm Sistemi Analizi (MSA), ölçüm sürecindeki değişkenliği değerlendirmek için birçok istatistiksel analiz yönteminin bir koleksiyonudur. MSA’nın bazı popüler yöntemleri, Ölçer AR-GE analizi, önyargı Çalışması, Doğrusallık çalışması, ölçüm belirsizliği vb.

MSA, IATF 16949, TS 16949 , Altı Sigma ve kalite iyileştirme projelerinde de yaygın olarak kullanılmaktadır .

Bir ürünü üreten süreçler değişebildiği gibi, ölçüm ve veri alma süreci de değişebilir ve kusurlar üretebilir. Bir Ölçüm Sistemleri Analizi (MSA), ölçüm sisteminin değişkenliğinin kabul edilebilir limitler dahilinde olmasını sağlamak ve işlem kabul göstergeleri üzerindeki etkisini değerlendirmek için test yöntemini, ölçüm cihazlarını ve ölçüm alma sürecini değerlendirir.

SPC:

SPC (İstatistiksel Süreç Kontrolü), aynı zamanda bir süreci istenen sınırlar içinde kontrol etmek ve normal (rastgele veya tesadüfi neden) çeşitlilik ve özel (atanabilir neden) çeşitlilik modellerini tanımlamak için kullanılan istatistiksel yöntemlerin bir koleksiyonudur. süreç ve ürün kabulü hakkında doğru karar almak.

FMEA:
Bazen FMECA (Hata modu, etki ve kritiklik analizleri) olarak da adlandırılan Arıza modu ve etki analizi (FMEA), Six Sigma, IATF 16949, TS 16949’da yaygın olarak kullanılan önleme tabanlı bir erken uyarı sistemidir.Güvenilirlik Mühendisliği, Ürün Geliştirme ve Operasyon yönetimi. FMEA, benzer ürünler veya süreçlerle ilgili geçmiş deneyimlere dayanarak veya bu tür başarısızlıkları önceden önlemek ve olası kayıpları, maliyetleri ve zamandan tasarruf etmeleri için ortak başarısızlığa dayanarak olası başarısızlık modlarını tanımlayan bir ekip etkinliğidir.

APQP / PPAP / MSA / FMEA / SPC / KALİTE KONTROL PLANI